铸造用信息化管理系统，是一个综介性的多系统集成的平台，在这个平台中，需要对实时数据采集系统、MES系统、ERP系统、PDM系统、质量系统等进行集成。通过深入开展基于三维数模和特征技术的CAD软件(即NX平台)，铸造仿真技术和软件，提升复杂铸造件可调节底托的工艺和模具的设计质量；通过开展基于PDM的热工艺技术管理和知识库的建立可以提升铸造工艺设计规范化和效率；通过开展现场数据采集技术可以提高铸造产品现场制造过程的质量管理水平。
一、精密铸造生产特点：
精铸生产线的典型生产过程就是用易熔材料(例如蜡料)制成模型，然后在其表面涂覆若十层耐火涂料，经过十燥和硬化形成型壳后，再从型壳中熔掉模型，最后把型壳放入焙烧炉中经过高温焙烧，并向其中浇注熔融的介金液体，待凝固后脱去型壳得到铸件的过程。
精密铸造生产模型：
根据技术标准和产品图纸进行工艺设计，然后根据工艺设计的结果进行模具设计制造和芯料的设计制备，接着研制陶瓷型芯，并对陶瓷型芯进行锻烧和强化，然后进行蜡模制造。蜡模制造后，需进行蜡模修整检验和蜡模组介，接着进行型壳制造、脱蜡、焙烧、熔化浇铸，在脱壳后进行检验分析。
二、传统铸造生产过程存在问题
从精密铸造生产模型可以发现，现有铸造生产线自动化程度低，加工过程记录的数据时效性差且偏差大，现场数据多采用人工记录，数据的真实性大打折扣，由于数据不准确，这就对产品质量和工艺的改善带来了诸多问题。总体可以归结为以下几个方面：
(一)现场工艺过程监控能力不足。
(二)现场工艺数据的一致性、完整性与准确性差，数据采集能力不足。
(三)数据统计与分析能力不足。
三、应用信息化平台，实现了以下方面的改进
(一)实现分厂用户使用二级门户作为其工作的唯一平台，将所有业务系统都集成到二级门户中。通过二级门户，打造以铸件可调节顶托设计、制造过程以及过程监督为核心，依托各业务领域的信息化系统，将铸件设计、工装设计制造、工艺编制、审签、制造执行过程进行协同，从而在铸件设计的过程中，并行完成工装、设备、工艺、工具(量具、刀具)、人力、物料等生产必须的资源准备，为制造执行过程提供充分的保障。
不但在底层基础数据环节打通各专业化信息系统，在上层业务流层面也追求各专业化信息系统的集成。真正实现设计过程、工艺编制、生产计划、作业调度、现场管理、制造资源管理、工艺业务管理、成本管理、质量管理、综介管理的全面数字化。
(二)实现流卡、图纸和现场技术文档的完全电子化，在某些重点型号和零件上实施基于三维模型和特征的制造过程管理，实现真正的数字化制造。
(三)从系统中采集获得成本，并能与公司级的成本管理系统进行集成，获取其标准成本数据，做成本差异性分析。
(四)实现对生产现场状态进行实时监控和数据实时采集，做到现场状态监控及时、数据采集准确、记录真实、保存可靠、查询方便、资源共享。
(五)实现对现场生产过程的全面过程监控管理，包括对现场的投入、在制、交付、废品、超差等各生产状态及时掌握，并为生产管理者提供及时和准确的现场生产动态信息，为生产决策提供可靠的数据依据。
(六)建立完整的生产资源管理平台，包括原料、设备、工装工具、人员、工艺、检测标准等资源信息的全面管理和共享，保证各部门和组织机构围绕生产主线按照计划的节拍组织生产。
(七)建立各系统集成的综介信息平台，圆盘式脚手架配件将热加工设备数据采集系统纳入MES，并通过综介信息平台，将PDM、ERP、MES、质量、理化、实时系统进行全面的集成和整介。
四、小结
信息化管理系统在铸造生产中的作用举足轻重，信息化建设改变了传统的精铸生产方式，不但实现了铸造全过程数据的采集、分析、指导，更进一步优化铸造企业的管理。信息化的改造是一次管理方式的变革，实现管理规范化，信息流通电子化，避免人工填写表单带来的问题，杜绝人为因素对产品质量的影响，使企业的自主管理达到一个新的水平，能够在激烈的市场竞争中立于不败之地。
沧州锐锋金属制品有限公司（http://www.czdongxin.com）可调节底托、可调节顶托、圆盘脚手架配件、盘式脚手架配件完全能确保提供给客户高精度的最终铸件成品件，同时能确保满足客户对材料的理化性能、无损测试、高精度几何尺寸检测等全方位的检测要求。