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铸铁件表面产生气泡的原因选购技巧
铸铁件现在使用的非常多，铸铁件的质量关系到设备的整体质量和生产效率，因此铸铁件的质量一定要合格。铸铁件在生产过程中表面会产生气泡。下面高密高大机械给大家介绍一下原因。
1、铸铁件皮下形成气孔是由于含镁铁液表面的张力大，容易形成阻碍气体析出和入侵气体排出氧化膜，就会形成气孔。
2、铸铁件的糊状凝固特点使气体通道较早被堵塞，也会促进铸铁件皮下气孔缺陷的形成。
为了能够购买到质量和性能优异的铸铁件，企业首先要懂得铸铁件的选购技巧和注意事项。那么企业选购铸铁件时应该注意些什么？又有哪些选购技巧呢？下面高密高大机械给大家介绍一下。
1、选购铸铁件首先考虑其性能和使用寿命，最后才要考虑价格，做到货比三家。
2、看铸铁件的材质，好的铸铁件一般是由铁、锌、铬、锰几种金属混合而成；
3、制造工艺要精湛，要求表面无裂纹、气孔等，强度一定要符合使用要求。
4、选购时，要查看生产企业资质，要求其生产的产品质量经过国家质量认证，要有生产合格证书等等。
提高铸铁件抗拉强度的方法
为了提高灰铸铁的抗拉强度，应采用较低的碳当量，灰铸铁中的碳含量大多为2.6%～3.6%，硅的含量为1.2%～33.0%，根据铸件壁厚情况尽量取下限，适当的提高锰的含量，一般灰铸铁锰含量为0.4%～1.2%，在铸件不出现白口的情况下尽量取上限。
另外还可以采取合金化办法提高铸件的抗拉强度，适当的加入微量合金如：铬、钼、锡等元素也可明显的提高灰铸铁的抗拉强度，同时要配合做好铁水的孕育处理。
铸铁件是指用铁水铸造而成的物品，由于多种因素影响，常常会出现气孔、针孔、夹渣、裂纹、凹坑等缺陷。铸铁件质量对机械产品的性能有很大的影响。例如，机床铸铁件的耐磨性和尺寸稳定性都直接影响机床的精度保持寿命。铁件的表面积碳和皱皮是铸铁件的两种表面缺陷的表现形式。表面处理是在基体材料表面上人工形成一层与基体的机械、物理和化学性能不同的表层的工艺方法。其目的是满足产品的耐蚀性、耐磨性、装饰或其他特种功能要求。常用的表面处理方法有机械打磨，化学处理，表面热处理，喷涂表面等。小编整理了几种铸铁件的表面处理工艺：
1、 电泳涂漆磷化工艺路线：（不喷砂）轻微去油→磷化→三乙醇胺浸洗→泳漆。其优点为无有害物质，生产环境好；易操作，磷化膜均匀、附着力好，能提高泳漆后的表面质量和防腐能力；可解决残余酸的问题。
2、 铸铁件表面激光热处理：使用百瓦级的CO2激光器对铸铁件进行表面处理。其优点为可进行相变硬化，熔化凝固处理，提高表面耐磨性，且工艺简单，淬火变形小；适用于活塞环等表面浅层硬化的铸铁件。
3、 改进型QPQ盐浴处理工艺：清洗→去毛刺→预热→氮碳共渗→空冷→清洗→机械抛光→预热→氮碳共渗→氧化→热水清洗→浸泡防锈封闭剂。其优点为渗层厚度平均16微米，乃中性盐雾144小时，共渗层硬度可达669，极大的提高了表面抗腐蚀和耐磨能力。
铁件通常组织不均匀，晶粒较大，含有的碳、硅和其他杂质也比钢材多，在不同的微小区域内或不同的点上硬度的大小会有所不同。而布氏硬度计的压头尺寸较大，压痕面积较大，可以测出某一范围内材料硬度的平均值，因此使用布氏硬度计测试精度较高，硬度值的分散性较小，测得的硬度值更能代表工件硬度的实际状况。所以布氏硬度计在铸造行业被广泛应用。
铸铝件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源，所以这种材料的应用和发展持久不衰。如研究开发冲天炉-电炉双联熔炼工艺及装备；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术；薄壁高强度的铸铁件制造技术；铸铁复合材料制造技术；铸铁件表面或局部强化技术；等温洋火球墨铸铁成套技术；采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等特种工艺及装备等。铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性，将更广泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业。铸铝件特别是在汽车工业中，为降低油耗提高能源利用率，用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势。其中着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术，变质技术，晶粒细化技术及炉前快速检测技术。为进一步提高材料性能、最大限度发挥材料的潜能，可开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求；加强簇合金熔炼工艺的研究，续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究；完善铁合金熔炼设备及相关技术和工艺的开发研究。
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