泊头市立鹏机械设备有限公司

铝铸件活塞铸造存在问题及解决策略
1、铝液增铁，晶粒粗大
合金采用油炉熔炼，而后注入保温增锅内进行低压浇注。由于铁增锅和升液管与铝合金液长时间接触，铁质在高温下渗入铝合金液中，成为有害的杂质。合金中的铝、硅与铁形成三元金属化合物相，呈片状和针状粗大晶粒。同时，由于铁的存在会降低硅在铝中的溶解度，合金中出观游离的硅，使铸件组织断面上产生“豆大亮晶粒”和粗状组织。上述情况的存在使合金热裂倾向增加，合金变脆，力学性能降低。生产中曾因为炉温偏高，含铁量超过1.2%，在活塞尾部和活塞的断面上见到“豆大亮晶粒”，为此，首先应严格控制炉温，使铝合金液温度控制在600~680℃范围内，增锅和升液管要严格喷刷涂料，按工艺规范定期更换增锅和升液管，此外，经常检查浇口尾部是否有粗晶粒，分析含铁量。
2、活塞产生裂纹
在铝铸件活塞上油环槽处的外圆上由于壁厚大及圆角小而产生裂纹，解决的办法是消除尖角，适当调整壁厚差。
3、铸件局部缩松
在油环槽处销孔两侧因补缩不良而产生局部少量缩松。经试验，适当降低浇注温度和金属型温度，调整壁厚差等，便能获得符合质量要求的铝合金铸件。
汽车工业飞速发展，汽车零件的制造会极大提高汽车的整体性能。随着铸造技术的日益成熟，对于汽车铸铝件的铸造工艺日趋完善。利用金属型低压铸造工艺，分析铝液增铁，晶粒粗大、活塞裂纹、铸件缩松等问题的防比技术，为汽车活塞铸件的生产积累了经验。
铸铝件有优良的机械，物理性能，它可以有各种不同的强度，硬度，韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨，耐高温和低温，耐腐蚀等。
铸铝件的重量和尺寸范围都很宽，重量最轻的只有几克，最重的可达到400吨，壁厚最薄的只有0.5毫米，最厚可超过1米，长度可由几毫米到十几米，可满足不同工业部门的使用要求。一般对铸铝件的外观质量，可用比较样块来判断铸铝件表面粗糙度，表面的细微裂纹可用着色法，磁粉法检查。对铸铝件的内部质量，可用音频，超声，涡流，X射线和γ射线等方法来检查和判断。
铸铝件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，各类泵的叶轮，壳体以及液压件内腔的尺寸，型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等，内燃机缸体，缸盖，缸套，活塞环，排气管等铸铝件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。
铸铝件铸造方法选择的原则:铸铝件优先采用砂型铸造，主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低，生产工艺简单，生产周期短。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型，干砂型或其它砂型。铸铝件铸造方法应和生产批量相适应，低压铸造，压铸，离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产，铸铝件可以单件铸造也可批量生产。
现行的铸铁件零件供应物流模式是通过借鉴我国传统的供应物流模式并吸取国内外汽车厂商的实践经验衍生而来的，它们是：
1)集货中心模式
这种模式是先将来自供应商的大量铸铁件零部件集中起来，再向汽车总装厂送货。汽车生产商通常会将这项集货的工作分包给物流公司，由第三方物流公司按约定的频率进行配送。
2)供应商园区模式
这种模式是在汽车总装厂附近建立供应商园区，将主要的铸铁件零部件供应商集中在园区内，根据总装厂生产计划的安排，将主要零部件按照需求的先后顺序送往总装厂。
3)作业现场配送中心模式
在这种模式下，物流服务商先将铸铁件零部件送到总装厂附近的配送中心，再在配送中心进行货物入厂前的分拣作业，分拣作业完成后再送至生产线。铸铁件其优点是可以有效地控制工厂零部件的入厂运输。对于汽车生产商需要来说，可以在较短的时间内得到零部件，并可以减少厂内车辆的拥堵。
4)模块化模式
前面几种模式主要是围绕着物流渠道进行的改进，也就是说，它们都是将大量的零部件配送给总装厂。而模块化模式是对物流对象的改进，模块化的设计大大减少了汽车厂商的组装作业量，不同的汽车模块组合也为客户带来了更多的选择。而组装作业的减少还意味着从客户订货到交货的提前期的缩短，将能够更加快速地对客户的需求作出响应。
5)外包模式
外包模式是在供应链管理思想指导下的新型的物流组织管理模式，这种模式是通过供需双方以外的第三方物流服务商对整条零部件供应链上的企业物流活动进行统一规划、组织、协调，以实现跨组织的物流管理。
通过采用外包模式，汽车厂商所需的零部件供应物流服务完全由第三方物流服务商负责供给。第三方物流服务提供商以其专业的物流管理技术、完善的物流信息系统、合理的物流规划，一方面，可减少货物流通的中间环节，降低各方之间的协调难度，缩短供货时间;另一方面，第三方物流可站在全局的立场对货物流通进行统筹规划，最大限度的减少库存和运输成本。采用外包使汽车整车厂的JIT生产得以更好的实现，同时也可有效地整合社会资源。
以上各种铸铁件零部件供应物流模式各有优缺点，汽车企业在选择零件供应物流模式，需要综合考虑各种模式的利弊，趋利避害，以使总体效益最大化。
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