压铸件在工业中的应用
从20世纪70年代金属半固态加工技术问世以来，由于该压铸件技术具有充型平稳、产品表面光洁、尺寸精度高、组织致密、内部气孔和偏析等缺陷少，力学性能高、模具寿命高及节约能源等一系列突出的优点，因此在汽车、航空等工业领域中得到比较广泛的应用。另一方面由于半固态成形技术是一门新兴的、且跨力学、传热学及流体力学等多学科的研究领域，因此，尽管有关半固态成形技术以及理论方面的研究工作较多，但至今还存在不少问题，尤其半固态成形件热处理强化机理研究尚不够深入。
铝合金具有优异的成形性能、良好的力学性能和较高的比强度，是目前研究及应用最为广泛的半固态成形材料，也是汽车轻量化的关键材料。本文主要研究了固溶时效工艺对ALSi7Mg合金((A356)半固态成形件力学性能的影响，从微观组织角度分析铝合金半固态成形件时效强化的机理，旨在进一步推广铝合金在工业、尤其是汽车工业中的应用。
缩孔缩松及气孔是铝压铸件最为常见的缺陷，也是导致压铸件报废的主要因素因此需要研究压铸件特别是复杂、薄壁压铸件的铸造缺陷形成机理，预测其缩孔缩松以及气孔的形成，以便通过改进压铸件压铸模的设计，优化压铸工艺来避免缺陷的产生目前国内外的研究还主要集中在砂型浇注件及低压铸造的凝固模拟上，如国外最先进的凝固模拟软件Novasolid已能运用正确的温度场计算并与凝固期间补缩金属的流动相结合显示浇注铸件
缩孔的分布情况。但在金属型压力铸造凝固过程计算机模拟方面的研究还很少，真正能够进行压铸件凝固过程温度场计算并预测其缺陷产生部位的软件更是寥寥无几因此，针对压铸特点进行压铸件凝固过程的计算机模拟研究具有重要意义而在以上研究的基础上，针对具体情况开发适合厂家需求的、计算精度较高的计算机数值模拟及可视化软件，进而构成一个压铸件CAD /CAE /CAM系统，是目前急需解决的问题。
针对复杂薄壁压铸件生产过程中缩孔缩松及气孔缺陷的预测方法，开发了用于复杂薄壁压铸铝件的凝固过程计算机模拟及可视化系统，使得压铸件设计开发人员在产品设计阶段就能够了解压铸件凝固过程中的温度场变化及可能出现的缺陷，并以此为依据来指导优化压铸件压铸模的设计以及压铸工艺的制定通过本软件在电表机架压铸件设计中的应用，减少了以前在压铸产品开发中所必须的产品中间试验环节，大大提高了产品开发的效率，降低了成本，提高了压铸产品的质量通过应用该软件使得铝合金压铸件的次品率有了明显的下降。
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