铝铸件的压铸方法及研究现状
目前压力铸造技术可分为普通压铸和特种压铸。特种压铸包括真空压铸、加氧压铸、挤压铸造、半固态压铸等。对于力学性能和内在质量要求较高的铝铸件需采取特种压铸方法。
压力铸造按压铸机种类，可分为热压室压铸和冷压室压铸。
(1)热压室压铸。热压室压铸的压室浸在保温柑锅的液态金属中，压射部件装在增锅上面。热压室压铸具有效率高、合金消耗少、金属液干净、工艺稳定、易实现自动化等优点。但由于压室、压头长期浸在金属液中，使用寿命较短，因而适用于各种低熔点合金，如锌合金、镁合金等。
(2)冷压室压铸。冷压室压铸的压室与保温炉是分开的，压铸时从保温炉中取出液态金属浇入压室后进行压铸。冷压室压铸按压力传递方向不同又可分为立式和卧式两种。冷压室压铸适用于压铸各种有色合金和黑色金属，其中立式和卧式压铸适用于有色合金压铸。
建国50多年来，我国的压铸工业从无到有，压铸生产有了相当大的发展，随着我国汽车、摩托车、家用电器、计算机等工业的发展，对压铸铝件的需要量日益增加，以生产优质、精密、大型压铸件的压铸工业得到高速的增长和发展。目前国内压铸机厂正致力于30000kN以上的大型压铸设备的研制、完善和投产工作，这标志着我国大型压铸机的设计、制造技术己具备国际水平。同时，对压铸工艺参数测试技术与装置进行了探讨和研制，开展了压铸基础工艺参数对合金性能影响的研究，建立了新的压铸合金系列并拓展了新牌号的压铸合金。我国己建立了自己的压铸技术队伍，培养出一批具有相当水平的压铸技术人才，己有能力在压住技术与生产领域的各个方面进行开拓性的工作。
然而同国外压力铸造相比，我国压力铸造仍然存在很多不足，主要表现在以下方面:
国外压射系统始终在不断地改进，平均5~8年就有一次重大改进。而我国压射部分的所有压射参数的调节均为人工手动，无参数显示系统配套，给压铸工艺规范的实施造成困难，因而铝铸件的质量无法保证，也难以实现自动化。合模部分一般采用曲轴机械扩力结构，其扩力系数只有18左右，而国外高达20多，这在合型力相同时，合型油缸比国外压铸机大1/4以上，增加了能量的消耗，也增加了原材料和加工成本。而且合型部分的一些关键零部件至今未完全过关，直接影响到机器的正常工作。
液压系统无法实现压铸机的自动控制。而国外有名的压铸机公司在这方面早己普遍应用。虽然有少数压铸系统采用，但只是计算机的简单应用，计算机的主要技术没有真正利用，因此机器的结构与性能就没法得到真正的提高与改进。国产压铸机大都存在漏油的现象，主要原因是密封件质量差和加工质量问题。我国在压铸模的设计和制造方面，进展较为缓慢。在压铸模设计中，目前仍主要依靠设计人员的经验。
国外的压铸技术研究目前集中在，压铸机向系列化、大型化及自动化的发展;计算机软硬件在压铸件生产中的应用。以及不断的采用新技术延长压铸模的服役寿命。
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