在大型铸铝件砂型铸造的生产实践中会遇到以下情况。一是山于铸件的尺寸很大，难以找到合适的砂箱；二是山于铸件的形状较为复杂，不比一个面上有较复杂的腔室结构，此种情况下采用组芯(必造型方法会有较好的效果。在大型铝铸件的组芯造型中，山于芯(必砂块的零散性，使得组芯(必方案的确定十分重要。这里首要的问题是铸件浇注位置的选择，在工艺设计时应把握好以下四个方面：一是砂芯放置的稳定性，即砂芯在拼芯时不会发生倾倒及在浇注中不会产生上浮。二是砂芯定位的准确性，即通过各种定位方法来保证铸件的壁厚及型腔尺寸符合图纸的精度要求。三是组芯造型的可操作性，即将最复杂的组芯面设置在型腔的底部及侧面，便于下芯及测量，尽量避免组芯设置在上箱，增大吊芯的难度。四是组芯与其他工艺要素的互容性，即组芯方案应与起模、冒口补缩、浇注系统、铸件出气等其他工艺要素统一考虑，使其达到最佳结合。在实际生产中还应注意到，铝铸件组芯造型时，常会出现多块砂芯相邻拼接的情况，考虑到芯盒制作的精度和造型操作的方便，同一平面相邻砂芯之间应留出适当的间隙，以便拼芯过程中的尺寸调整。组型造型时，组型砂块之间会有拼缝，且在浇注过程中砂块容易向上抬起，故要注意在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。
大型铝铸件的砂型铸造中，还应注意，对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件中心部位时，要防比因浇道收缩产生拉应力使铸件产生变形及裂纹；对于大型铸件中局部壁厚很厚的部位，在其上设置冒口时，要防比在原有热节的基础上再形成工艺热节。现简介作者所在厂制作的组芯(必造型的大型铝铸件—直尺、篮体、集油槽、下模架等典型产品的铸造工艺。
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