异形铸铝件，其工艺个性较强，需根据其形状结构及使用要求来进行工艺设计。由于形状较为复杂，异形铝铸件在进行工艺设计时，一是要确定铸件的浇注位置，考虑如何起模、泥芯如何设置；二是要观察铸件的补缩通道是否足够、冒口大小及位置是否合适；三是确定浇注系统的设置，要使铝液能较平稳地充型，又要有较快的充型速度以使较薄且方向急拐的隔板能够浇到，还要使直浇道中不带入裹携性气孔；四是要确保铸件壁厚尺寸和预防变形。
大型异形铝铸件通常采用砂型铸造工艺方法，在有特殊要求时，有时也采用半金属型铸造工艺方法，这时浇注系统的设置会受到限制，有时还容易出现铝液紊流现象，这需要采取其他方法加以补救。对于厚壁铸件，在工艺确定后，最好采用计算机凝固模拟分析对工艺设计加以验证及优化。由此可见，对于大型异形铝铸件，难以找到稳定的工艺模式来进行快捷的铸造工艺设计。我们以大型异形铝铸件—管体、轮毅、支腿垫块、螺旋桨等典型产品的铸造工艺在此作介绍。
该类铸件一般要承受很大的载荷，且质量不能太大以便搬运，故产品一般要求采用金属型铸造工艺，但在实际生产中，浇、冒系统仍在砂型中形成。由于浇、冒系统一般设置在铸件上方，而垫块类铸件由于要承受载荷，内部有较多的隔板，结构较为复杂，这样金属液在顶注的情况下，型腔内会产生严重的紊流现象，氧化夹杂较为严重。该类铸件在工艺设计中要注意以下因素：一是铸铝件上平面要留有较大的加工余量以便尽可能去除浮在顶部的氧化夹杂。二是对于隔板较多的大型铝铸件，要避免产生浇不足缺陷，铸件本身的排气是十分重要的。三是在采用金属型铸造顶注工艺时，在不便于设置足够冒口的情况下，可以在关键部位设置漏斗形浇道，随着浇道中液面不断下陷，进行多次补浇以达到充分补缩的效果。
用于铁路起重机的支腿垫块，材质为ZL104。该铸件大端外径为X850mm，小端外径为X540mm，高度为208mm，小端平面厚度为15mm，隔板壁厚为12mm。在刚开始试生产时，按照通常情况，采用砂型铸造工艺，大端朝下，外层泥芯形成16个扇形空腔，内层泥芯形成含十字筋板的圆柱形空腔。小端上设置腰圆冒口3个。一组直浇道浇注，湿型干芯，产品首制成功，无铸造缺陷。该产品毛坯质量为87kg，工艺出品率为73%。
用户在对砂型铸造的支腿垫块使用了一段时间后，为了提高产品的承压能力，修改了图纸的技术要求，要求采用金属型铸造工艺。于是采用大端朝上的顶注半金属型铸造工艺，16个扇形泥芯和圆柱形泥芯做成整体吊芯，将浇冒系统均设置在上箱。工艺设计时要注意处理好4个问题：一是大端上平面放加工余量8mm，这样能尽可能地将浮上来的氧化夹杂通过加工去除掉。二是在铸件大端上平面圆周上均布设置4个方冒口，其作用为：①凝固过程中进行补缩，②拼型时可以检查设置有浇注系统的上箱与金属型的定位是否准确。三是在铸件隔板相交的16处中的8处(间隔取)的上方，设置出气冒口，有利于隔板的充型。四是把直浇道设计成漏斗形，一方面可以减轻浇注过程中气体的卷入，另一方面便于后续的补浇过程。由于金属型的激冷作用，金属液浇入后，铝铸件外层很快凝固，隔板在凝固过程中需较多的铝液进行补缩，于是浇道的金属液面不断下陷，故要不停地进行多次补浇，直到浇道液面不再下陷为止。金属型工作温度为90一120℃。该产品毛坯质量为90kg，工艺出品率为82%。
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