1、管体
该类铸铝件一般采用砂型铸造。铸件高度一般高于1m，体身分段间隔开孔，而两端面难以设置泥芯芯头。此类铸件在工艺设计时要注意以下因素：一是由于管体两端面难以设置芯头，故一般采用砂型铸造立浇工艺，壁厚较厚的一端朝上，以便于冒口补缩。二是由于无法在底部设置芯头，可在管体侧面做出间隔的悬臂芯头，对分段泥芯进行定位和支撑。三是该铸件宜采用底注，使铝液平稳上升，切忌顶注，以防铝水充型产生飞溅。
四是外模在中段分模及分型，一方面便于分段下芯，另一方面在造型中可检查型腔壁厚。此外，若管体壁厚过薄，导致补缩通道过窄时，还可在分型面处设置补缩包进行分段补缩。
用于测量装置上的量规管体，材质为ZL104，该铸件高为1260mm，筒体长为890mm，筒体壁厚为40mm。考虑到花头上4格花瓣上孔外壁厚为60一100mm，故在砂型铸造立浇工艺中，把花头放在上端，在其上设置4个冒口。由于花头壁厚较大，补缩通道没有问题，故只需观察下端的筒体，其高度/壁厚一21.8，不需进行分段补缩。铸件两端面均为十字筋结构，不能设置芯头。现将主体泥芯分为3段，且每段均在侧面做出悬臂芯头。用一组直浇道进行底注，并在筒体上分型面处接入，以改善铸件的温度梯度和铝液的流程，干型干芯。该产品毛坯质量为350kg，工艺出品率为72%。
2、轮毅
该类铸铝件一般采用砂型铸造。轮毅形状像一个底部凸起，带有隔板的分格果盘。此类铸件在工艺设计时要注意以下因素：一是大平面容易产生氧化夹杂及气孔，应采用底注方式，使铝液尽可能地平稳充型。二是铝铸件浇注时，过粗的直浇道极易产生裹携性气孔，故对于大型铝铸件可采用一组或两组直浇道进行浇注，每组直浇道由几根较细的直浇道组成。三是由于铸件上隔板较多且薄，浇注系统的设置应尽量保证隔板的充型。四是如果铸件壁厚较厚，最好采用计算机凝固模拟技术，对冒口及冷铁的设置进行优化设计。
用于大型特种风机的轮毅，材质为ZL104，该铸件外径为1676mm，高度为320mm，盘底凸起平面厚度为30mm，外圆壁厚为63mm，隔板壁厚为20mm，盘内等分为13格空腔，中间部位镶铸铸铁轴套。采用盘底朝上的砂型铸造底注工艺，每格空腔都由1个泥芯形成(包括隔板圆孔和盘底圆孔)。浇注系统采用底注形式，且沿圆周均匀分布，以使铝液能平稳均衡地上升，尽量减少氧化夹杂，并较快地充满隔板。
由于外圆周壁厚达63mm，因此是厚壁铝铸件。在铸件外圆顶部圆周上，均匀地设置8个腰圆冒口，经计算机凝固模拟分析，可以不设置冷铁。需镶铸的铸铁轴套要烘干后下入型腔，轴套工作温度为90℃一120铝液浇入型腔后将轴套镶铸，干型干芯。该产品毛坯质量为510kg，工艺出品率为78%。
(1)铝铸件浇注时，过粗的直浇道极易产生裹携性气孔，故对于大型铝铸件可采用一组或两组直浇道进行浇注，每组直浇道由几根较细的直浇道组成。
(2)对于隔板较多的大型铝铸件，要避免产生浇不足缺陷，铸件本身的排气也是十分重要的。
(3)在采用半金属型铸造顶注工艺时，在不便于设置足够冒口的情况下，可以在关键部位设置漏斗形浇道，随着浇道液面不断下陷，进行多次补浇。
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