随着我国电力工业突飞猛进的发展，电力工业中输变电设备中许多大型薄壁罐体，壁厚通常在8-15mm，但法兰及支撑、接电部分壁厚可达50~80mm，这些罐体用于11~50万V甚至更高的电压等级输电线路上。原先这些罐体采用钢板或铝板焊接而成，里面灌满绝缘油，每半年或一年更换一次绝缘油，给工农业生产带来很大不便。20世纪90年代国内引进了国外的SF6绝缘技术，这些罐体改由A1Si吨合金铸造而成，其形状更加复杂，铸铝件许多由原来的2~5个零件组合而成，体积大、密封法兰多，里而充上0.5~0.8MPa的SF6气体，要求气体的年泄漏率小于0.5%^1.0%，以达到整个装置10年免维修的工作状态。另外大型载重卡车、坦克、装甲车上的大型柴油发动机上缸体、曲轴箱、涡轮增压器及航空航天中许多铝铸件几何尺寸大、形状复杂、壁厚相差悬殊，且大都有气密性要求。为了提高铸件致密性，解决厚大部件的缩松和密封槽(而)上的针孔，研究开发了大型铝铸件的砂型低压铸造技术，它由导电性能优良A1-Si-吨合金研制及熔体净化新工艺、铸型精确定位技术、适用于铝合金熔铸的高温密封材料及方法、砂型大件的低压铸造技术及高光洁度、高精度型芯制造技术构成。经过10多年的数家工厂的生产实践，证明此技术方便易行、设备投资少、制造容易、通用性强，所生产出来的铸件合格率高，除满足国内需要外，还大量出口到美国、欧洲、日本等国家，成为世界著名高压电气设备制造商ABB、西门子、阿海法的铝铸件供应商。
采用低压铸造工艺，由于铝水采用从下到上逆重力方向浇注，故必须保证铸件首先从上端开始凝固，依据压力对铸件上部进行补缩，然后利用铸件结构进行过渡，最后在浇口处凝固。故要想获得质量稳定的铸件，就必须采用顺序凝固的原则进行设计，同时必须保证内浇道处最后凝固。同时，为了保证铸件在充型过程中充型顺利，则必须将气体排出，故必须设置排气口。对于变矩器直径在350mm左右的铸件，为了保证快速充型，则必须设置多道内浇口分数液流。
结合变矩器铸件的特点，铸件的分型面确定和浇注系统的设计，必须考虑如下几个方面。
(1)铸铝件分型设计应保证取件方便，同时使铸件不产生不应有的合模误差，同时应考虑铸件的拔模斜度不由于高度差而影响太大;对于二级涡轮和泵轮，应该以平面分型取代曲面分型，易于脱模，铸件的弧面朝下，便于脱模，对于一级涡轮和导轮，铸件应尽量置于同一半模内，减少合模误差。
(2)铸件的拔模斜度设置一方面要考虑铸件取件的方便，另外一方面在铸件精度允许的前提下，通过合理拔模斜度设置为实现铸件的顺序凝固实现提供支持。变矩器铸件由于在冷却过程中热胀冷缩，外壁拔模斜度设置为1度，内壁设计考虑到铸件的凝固收缩可适当略大些，便于脱模需要。对于泵轮和一级涡轮的非接触面，采用加减法设置拔模斜度，一方面保证了铸件的顺序凝固，同时合理降低了铸件的重量，同时由于低压铸造铸件精度的提高，大幅度的减少了加工位置。
(3)由于变矩器铸件在浇注时需要安置砂芯，故在保证金属型设计合理，并保证良好的充填性前提下，应尽量避免液态金属直接冲击型壁和型芯。
(4)内浇道应尽量开设在铝铸件的短边处，以便造成单向的温度梯度及有较大的填充高度，从而有利于补缩及排气。
(5)当有多个内浇道与铸件相连时，为使各内浇道流量均匀，应根据具体情况使各内浇道的截面积不等，一般说来近近升液管的内浇道凝固速度要晚于相连接的铸件部位。
(6)连接升液管与铸型的输液通道的型壁应尽可能薄些，以减少液态金属在该处的热量损失，利于补缩。
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